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压力变送器

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讲述压力变送器入口真空度考核试验方法

作时间:2019-08-03  来源:  编辑:
   

 摘要: 现行标准中规定使用压力变送器入口真空度作为其自吸性能的考核指标,不能准确反映压力变送器排量的变化。提出了一种改进的试验方法,由考核压力变送器入口真空度变为考核压力变送器排量的变化幅度。对改进前、后两种试验方法在操作步骤、数据记录量、人员技术能力要求等方面进行了比较,结果表明: 改进后的试验方法可直接对泵排量进行考核,能直接反映出生产者和使用者关注的排量下降幅度,同时降低了试验操作难度,简化了操作流程。Uuu压力变送器_差压变送器_液位变送器_温度变送器

 
1 现行试验方法
现行标准中对压力变送器( 包括齿轮泵、轴向柱塞泵、叶片泵等) 自吸性能的要求均为自吸能力不低于规定的真空度[1 - 3]。以 JB /T 7041—2006《液压齿轮泵》标准为例,液压齿轮泵自吸能力试验方法为: “在额定转速、空载压力工况下,测量被试泵入口真空度为零时的排量,以此为基准,逐渐增加吸入阻力,直至排量下降1% 时,测量其真空度[1]”;要求为: “自吸能力不低于 16kPa 真空度”。根据标准要求,将被试泵入口的节流阀调至非常大开度,并将被试泵的转速升至额定转速,在空载工况下,逐渐减小节流阀的开度,增加被试泵入口的油阻力。
真空表
在被试泵入口真空度为零时记录泵的转速 ni 、流量qv2,i,计算其空载排量V2,i = qv2,ini ; 减小节流阀开度,增加被试泵吸油阻力,同时记录被试泵转速ne1 、流量qv1,e1 ,计算其试验排量V2,e1 = qv1,e1ne1 。若试验排量V2,e1 下降1% ,即 V2,e1 = ( 1 - 1% ) × V2,i,记录下被试 泵 入 口处 真 空表 读数,应 不低于16kPa。若 V2,e1 ≠ ( 1 - 1% ) × V2,i,则应逐次减小或增加节流阀的开度,以增大或减小被试泵的吸油阻力,同时记录被试泵的转速 nej 、流量qv1,ej ,计算相应的试验排量V2,ej ( j = 2,3,4,…,m) ,直至 V2,em =( 1 - 1% ) ×V2,i 为止,此时被试泵入口处真空表的读数应不低于 16kPa。以 CB50 液压齿轮泵为例,按照标准中规定的试验方法进行试验。CB50 液压齿轮泵的排量为50mL /r,额定 压力为 16MPa,额定 转 速 为 1 500r /min。安装如图 1 所示的试验台架,配备如图 2 所示的转矩转速传感器和如图 3 所示的真空表,分别记录下试验过程中液压齿轮泵入口真空度为零时的转速 ni 为 999. 13r /min,流量qv2,i 为 52. 49L /min( 20L /22. 86s) ,计 算其 空载排量V2,i = qv2,ini =52. 54mL /r。逐渐减小节流阀开度,同时记录下每次操作后各仪器仪表的读数,并进行计算,具体试验数据详见表 1。试验中发现,在记录到第 7 组数据时,被试泵的排量下降幅度已经很接近标准规定的 1% ,继续小幅度减小节流阀开度,记录第 8 组数据,被试泵排量下降幅度增大到1. 12% ,超出了标准规定的 1% ,对节流阀反向调整,增大开度,同时记录第 9 组数据,被试泵排量下降幅度变为 1. 07% ,继续小幅度增大节流阀开度,记录第 10 组数据,此时被试泵排量下降幅度为 1. 00% ,满足标准中规定的排量下降1% 的要求,记录下被试泵入口压力为- 0. 019 0MPa,即被试泵在额定转速、空载压力工况下,排量下降1% 时,真空度为 19kPa。根据标准中规定的“自吸能力不低于 16kPa 真空度”要求,判定该被试泵自吸性能合格。
 
表 1 中的数据是经试验人员不断调整、记录、计算、比较得到的,在此过程中,不仅存在操作次数多、调整频繁、记录数据量大、耗时长的问题,而且对操作人员的技术能力有一定的要求。此外,按照本试验方法,非常终的试验结果也只显示真空度大小,而未反映生产者和使用者重点关注的排量变化值。
 
2 改进后的试验方法
针对标准规定的试验方法的不足,本文提出了一种改进的压力变送器自吸性能试验方法。改进后的自吸性能试验方法为: 在额定转速、空载压力工况下,测量被试泵入口真空度为零时的排量,然后逐渐增加吸入阻力,测量真空度为 16kPa 时的排量;考核指标改为排量下降不大于 1% 。这样不仅能够直接对被试泵的排量变化幅度进行考核,直观反映被试泵的自吸性能,而且能大大简化操作步骤,缩短试验时间。
 
按照改进后的试验方法,将被试泵入口的节流阀全部打开,并将被试泵的转速升至额定转速,在空载工况下逐渐减小节流阀开度,增加被试泵入口的吸油阻力,观察被试泵入口处设置的真空表。
 
3 结束语
通过对改进前后两种压力变送器自吸性能试验方法操作流程、考核指标以及记录的试验数据量进行比较,改进后的试验方法具有如下优点:
1) 可直接对泵排量变化幅度进行考核,更能准确反映出泵在一定真空度条件下排量的变化值,为使用者和生产者提供数据参考。
2) 对试验人员个人能力的要求降低,试验操作简单、易行,即使一般试验人员也能很快完成。
3) 试验中避免了多次调整、记录、计算、比较,节约了大量时间。
4) 在减少单台试验时间的同时,减少了试验的人工费、动力费等,降低了生产成本。
 
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